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滚压抛光镜面加工的工作原理

滚压挤光镜面加工的工作原理 来源:滚压挤光镜面加工的工作原理作者:李经理网址:浏览数:1001次

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将抛光刀具夹紧在立式钻床主轴上,将工件夹紧在钻床工作台的固定三瓜卡盘上,通过Z向进给对工件施加一定的挤压力,使表面金属产生相应的塑性变形;然后通过Z向进刀和抛光工具的旋转,迫使车削工件后残留的刀痕峰自变形,同时将凸起的材料推入前槽,从而减小刀痕峰与槽的高度差,达到降低表面粗糙度值的目的。在挤压过程中,工件表层会产生残余压应力,可以提高其疲劳强度和耐腐蚀性能。

挤压加工工艺参数的选择

挤压余量的大小决定了所需的挤压力,挤压力直接影响挤压效果。挤压余量过大,达不到预期的加工目的。

因此,在保证挤压精度的前提下,应尽量选择最小的挤压余量。定位轴由铍青铜制成,这是一种典型的软有色金属。因此,较大的挤压余量为0.03 ~ 0.05mm可以选择;主轴转速为200 ~ 250转/分,进给速度为0.01 ~ 0.03毫米/转/分

加工前,应对相同材料和尺寸的样品进行挤压,以确定最佳挤压参数。

挤压加工中应注意以下问题

选择合适的润滑剂。加工过程中的润滑剂除了润滑挤压出的芯轴使其转动灵活外,还起到冷却零件的作用。挤压定位轴时,变压器油用作润滑剂。挤压加工时应仔细观察挤压面产生的各种现象,适当调整挤压工艺参数。

挤压面现象及相应对策

由挤压表面引起的现象

原因及对策

表面有划痕或凹痕。

如果抛光刀具磨损,更换抛光刀具;压榨速度太快,所以降低压榨速度和进料速度。

出现表面剥落。

反复挤压;精确测量工件内孔,调整刀具;如果挤压量太大,减少挤压量。

工件塑性差。

重新加工相同材料的试件。

实施效果

定位轴冷挤压后直径为25.008±0.12;直径为28.325的内孔表面粗糙度Ra0.2符合设计要求。

挤压前定位轴表面粗糙度为Ra3.2~1.6,挤压后表面粗糙度为Ra0.8~0.2,改善幅度可达70%~90%。挤压加工也可以减小工件直径的尺寸公差;挤压后的工件有2mm的硬化层,可以大大提高工件的疲劳强度和耐腐蚀性能。

带抛光刀具的冷挤压加工是一种无切屑加工,取代了磨削和喷丸,显著提高了加工效率。对于传统加工工艺需要1-2小时的工件,冷挤压只需要10min分钟就能加工完成,效率提高了2-6倍。

挤压试验和加工实践证明,轴套工件表面冷挤压光整加工具有质量可靠、操作简单、经济实用、工效高、成本低的优点。


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